Раскрой по технологии NESTING

На сегодняшний день технология NESTING обретает все большую популярность в сфере мебельного производства. Но что она из себя представляет? Это комплексный подход к оптимизации производственного процесса, который охватывает все этапы – от загрузки листовых материалов до получения готовых деталей. В мебельной промышленности понятие NESTING ассоциируется с раскроем материала на обрабатывающих центрах с плоским столом.

Основные преимущества технологии NESTING:

• Недостижимая для классического раскроя пилами гибкость производства и широкий спектр продукции, которая производится на одном оборудовании
• Возможность полной автоматизации процесса раскроя от загрузки листов материала до выгрузки готовых деталей
• Оптимизация карт раскроя с комбинацией прямолинейных и криволинейных деталей, что увеличивает эффективность станка и снижает производственные затраты
• Возможность раскроя и сверления на одном станке за один цикл, что позволяет достичь высокого уровня точности и качества обработки
• Гибкость производства

Именно поэтому мы предлагаем наши обрабатывающие центры с ЧПУ с плоским столом

Четыре основные модификации наших обрабатывающих центров позволяют удовлетворить большинство производственных потребностей. Они отличаются между собой размером рабочего стола, установленной системой управления и типом фрезерного шпинделя.

Детальные отличия каждой модели приведены в таблице:

Отличия среди других параметром отсутствуют. Каждый из этих обрабатывающих центров оборудован револьверной сменой инструмента на сервоприводе на 12 позиций и сверлильной группой на 10 вертикальных шпинделей от KDT Machinery. Станки предназначены для скоростной фрезерной обработки листовых материалов (фанера, мебельных щит, ДСП, ЛДСП, МДФ), композитных материалов и пластиков, а также массива дерева мягких и твердых пород.

Эти станки могут использоваться, как при индивидуальном, так и при серийном производстве, с возможностью интеграции в автоматические линии. Большое преимущество моделей заключается в том, что все необходимые элементы для последующей автоматизации уже включены в базовую комплектацию. Она включает штангу с вакуумными модулями для загрузки, балку ля сталкивания раскроенных деталей с функцией обдува рабочего стола и боковой выравниватель для точного позиционирования листа перед раскроем, а также все необходимое для подключения систем загрузки и выгрузки.

Другие технические параметры станков:

• Сверлильная группа на 10 вертикальных шпинделей
• Скорость перемещения по осям X/Y – 80 м/мин
• Скорость перемещения по оси Z – 30 м/мин
• Система автоматической смены инструмента револьверного типа на 12 позиций
• Конструкция портального типа
• Базирующие упоры
• Толкатель деталей с функцией очищения стола
• Датчик измерения инструмента

Эти станки обеспечивают не только высокую продуктивность, но и значительное снижение затрат на обработку, что является критически важным для конкурентоспособности современных предприятий.

Мы предлагаем полную автоматизацию раскроя, начиная с системы хранения и загрузки листов материала до выгрузки уже готовой продукции

Более простым вариантом автоматизации является использование загрузочных столов KHA-2710 или KHA-1710TS. Главным отличием между ними является установленная на последнем станция печати этикеток.

Каждый из столов имеет функцию автоматического подъема и опускания при загрузке листов материала. Функция реализована с помощью датчика высоты. Грузоподъемность у них одинаковая и составляет 3500 килограмм. На станке установлена балка с вакуумными модулями, которая загружает листы со стола на рабочий стол станка.

После завершения процесса обработки следует процесс выгрузки.

Разгрузочный стол конвейерного типа KDT KHA-9710 предназначен для автоматической выгрузки деталей из обрабатывающего центра с ЧПУ. Конвейер оборудован оптическими датчиками для автоматической подачи/остановки ленты конвейера для удобства разгрузки. Когда деталь, двигаясь по конвейерной ленте, пересекает световой луч, приёмник передает сигнал, который останавливает конвейер. Далее проводится разгрузка, после чего конвейер возобновляет движение до следующей партии деталей.

Последним процессом при полной автоматизации производства является выгрузка готовых изделий на приводной конвейер. Это осуществляется при помощи робота-манипулятора.