Розкрій по технології NESTING

На сьогодні технологія NESTING набуває все більшої популярності у сфері меблевого виробництва. Але що вона собою являє? Це комплексний підхід до оптимізації виробничого процесу, який охоплює всі етапи — від завантаження листових матеріалів до отримання готових деталей. У меблевій галузі поняття NESTING асоціюється з розкроєм матеріалу на обробних центрах із плоским столом.

Основні переваги технології NESTING є такі:

• Недосяжна для класичного розкрою пилами гнучкість виробництва та широкий спектр продукції, що виготовляється на одному обладнанні
• Можливість повної автоматизації процесу розкрою від завантаження листів матеріалу до вивантаження готових деталей
• Оптимізація карт розкрою з комбінацією прямолінійних та криволінійних деталей, що підвищує ефективність верстата та зменшує виробничі витрати
• Можливість розкрою та свердління на одному верстаті за один цикл, що дозволяє досягти високої точності та якості обробки
• Гнучкість виробництва

Саме тому ми пропонуємо наші обробні центри з ЧПК з плоским столом

Чотири основні модифікації наших обробних центрів дозволяють оптимально задовольнити більшість виробничих потреб. Вони відрізняються розміром робочого столу, встановленою системою керування та типом фрезерного шпинделя.

Детальні відмінності кожної моделі наведені в таблиці:

Розбіжності в інших параметрах відсутні. Кожен із цих обробних центрів оснащений револьверною зміною інструменту на сервоприводі на 12 місць і свердлильною групою на 10 вертикальних шпинделів від KDT Machinery. Верстати призначені для високошвидкісної фрезерної обробки листових матеріалів (фанера, меблевий щит, ДСП, ЛДСП, МДФ), композиційних матеріалів та пластиків, а також масиву деревини м'яких та твердих порід.

Ці верстати можуть використовуватись як в індивідуальному, так і в серійному виробництві, з можливістю інтеграції в автоматичні лінії. Велика перевага моделей полягає в тому, що всі необхідні елементи для подальшої автоматизації вже включені в базову комплектацію. Це включає штангу з вакуумними модулями для завантаження, балку для зіштовхування розкроєних деталей з функцією обдуву робочого столу та боковий вирівнювач для точного базування листа перед розкроєм, а також все необхідне для підключення систем завантаження та розвантаження.

Інші технічні параметри верстатів:

• Свердлильна група на 10 вертикальних шпинделів
• Швидкість переміщення по осях X/Y – 80 м/хв
• Швидкість переміщення по осі Z – 30 м/хв
• Система автоматичної зміни інструменту револьверного типу на 12 місць
• Конструкція портального типу
• Базуючі упори.
• Зіштовхувач деталей з функцією очищення столу
• Датчик вимірювання інструменту

Ці верстати забезпечують не лише високу продуктивність, а й значне зниження витрат на обробку, що є критично важливим для конкурентоспроможності сучасних підприємств.

Ми пропонуємо повну автоматизацію розкрою, починаючи від системи зберігання та завантаження листів матеріалу до вивантаження вже готової продукції.

Простішим варіантом автоматизації є використання завантажувальних столів KHA-2710 або KHA-1710TS. Головною відмінністю між ними є встановлена на останньому станція друку етикеток.

Кожен зі столів має функцію автоматичного підйому та опускання при завантаженні листів матеріалу. Функція реалізована за допомогою датчика висоти. Вантажопідйомність в них однакова та становить 3500 кг. На верстаті встановлено балку з вакуумними модулями, яка завантажує листи зі столу на робочий стіл верстата.

Після завершення обробки слідує процес розвантаження.

Розвантажувальний стіл конвеєрного типу KHA-9710 призначений для автоматичного вивантаження деталей із обробного центру з ЧПК. Конвеєр оснащений оптичними датчиками для автоматичного подавання/зупинки стрічки конвеєра для зручності розвантаження. Коли деталь, рухаючись конвеєрною стрічкою, перетинає світловий промінь, приймач передає сигнал, що зупиняє конвеєр, проводиться розвантаження, після чого конвеєр відновлює рух до наступної партії деталей.

Останнім процесом при повній автоматизації виробництва є вивантаження вже готових виробів на приводний конвеєр. Це здійснюється за допомогою робота-маніпулятора.